注漿成型是將陶瓷粉末分散在液態(tài)介質(zhì)中制成懸浮液，使其具有良好的流動(dòng)性，將此懸浮液注人一定形狀的模具中，通過(guò)模具的吸水作用使懸浮液固化制成具有一定形狀的生坯的成型方法。
磁力泵推環(huán)
1. 注漿成型的工藝原理
注漿成型是基于石膏模具能迅速吸收水分的特征．其成型過(guò)程的原理在理論上并不完全清楚，但一般認為注漿成型過(guò)程基本上分成以下幾個(gè)階段：
(1)第一階段是從模具吸水開(kāi)始到形成薄的一層為止。
(2)第二階段是在形成薄泥層后泥層逐漸增厚，直至達到形成注件。
(3)第三階段是雛坯形成后一直到脫模，該階段為收縮脫模階段。
(2)第二階段是在形成薄泥層后泥層逐漸增厚，直至達到形成注件。
(3)第三階段是雛坯形成后一直到脫模，該階段為收縮脫模階段。
泥漿注漿過(guò)程實(shí)質(zhì)上是通過(guò)石膏模的毛細管吸力從泥漿中吸取水分因而在模壁上形成泥層。泥層的形成速率可以從以下幾個(gè)方面來(lái)調節：
(1)泥漿的性質(zhì)：對于泥漿來(lái)說(shuō)．泥漿中的細顆粒的含量多，解膠完全則不利于泥層的快速形成。
(2)可以通過(guò)控制模具的吸水能力來(lái)調整注漿成型的時(shí)間。
(3)可以采用增大泥層兩邊的壓力差來(lái)達到縮短成型時(shí)間的目的。
(2)可以通過(guò)控制模具的吸水能力來(lái)調整注漿成型的時(shí)間。
(3)可以采用增大泥層兩邊的壓力差來(lái)達到縮短成型時(shí)間的目的。
(4)也可采用減小水的黏度或相對密度的方法來(lái)提高水的滲透率，從而縮短成型時(shí)間，生產(chǎn)中常用提高泥漿的溫度的方法來(lái)縮短注漿成型的時(shí)間。
2 . 注漿成型的工藝過(guò)程及應用
2 . 注漿成型的工藝過(guò)程及應用
(1)注漿成型的工藝過(guò)程
①漿料的制備對于注漿成型而言，漿料的性能顯得尤為重要。對漿料的性能有如下要求：
a．流動(dòng)性要妤也就說(shuō)，漿料的黏度小，這有利于漿料能充滿(mǎn)整個(gè)型腔的各個(gè)角落；
b．穩定性要好漿料能長(cháng)期保持穩定，不容易沉淀和分層；
c . 觸變性要小漿料注入一段時(shí)間后，其黏度變化不大，脫模后的坯體不會(huì )受輕微外力的影響而變軟，有利于保持坯體的形狀；
d．含水量盡可能小 在保證流動(dòng)性的條件下，含水量要盡可能地小，這可以減少成型時(shí)間和干燥收縮，從而減小坯體的變形和開(kāi)裂；
e．滲透性要好 漿料中的水分容易通過(guò)形成的坯層，能不斷被模壁吸收，使泥層不斷加厚；
f．脫模性要好 形成的坯體容易從模具上脫離且不容易與模壁發(fā)生化學(xué)反應；
g．漿料應盡可能地不含氣泡 可以通過(guò)真空處理來(lái)達到此目的。
②澆注成型：將泥漿澆注到某一透氣的、多毛細孑L的、所需坯體尺寸外形的模具中（ 多數為石膏模），類(lèi)似于過(guò)濾過(guò)程，同體材料在模具與泥漿的界面上富集，從而形成生坯。
(2)注漿成型的應用
注漿成型技術(shù)利用石膏模具的吸水性，將制得的陶瓷漿料注入多孔質(zhì)模具，由模具的氣孔把漿料中液體吸出，在模具中留下坯體。
注漿成型技術(shù)利用石膏模具的吸水性，將制得的陶瓷漿料注入多孔質(zhì)模具，由模具的氣孔把漿料中液體吸出，在模具中留下坯體。
3. 注漿成型方法
注漿成型方法分為基本注漿成型、加速注漿成型方法?；咀{方法又分為空心注漿和實(shí)心注漿；加速注漿方法有真空注漿、壓力注漿和離心注漿等類(lèi)型。
(1)基本注漿方法
① 空心注漿空心注漿又稱(chēng)為單面注漿，注漿時(shí)采用的石膏模具沒(méi)有模芯。
②實(shí)心注漿實(shí)心注槳又叫雙面注漿，所用的石膏模由外模和模芯兩部分構成。
(2)加速注漿方法
①真空注漿：真空注漿是一種常用的加速注漿方法，其原理是形成注漿模具內外的壓力差，以加速石膏模的吸水能力，從而提高注漿成型的效率和質(zhì)量。
②壓力注漿：壓力注漿也是形成注漿模具內外的壓力差來(lái)增加注漿過(guò)程的推動(dòng)力。
③離心注漿：離心注漿是在漿料注入模具的同時(shí)，模具做旋轉運動(dòng)。
4 注漿成型的主要缺陷
由于泥漿的性能、石膏模的性質(zhì)、操作步驟等因素都會(huì )對注漿成型方法制備的制件質(zhì)量產(chǎn)生影響，因此注漿成型后的坯體可能產(chǎn)生以下缺陷：
(1)開(kāi)裂
產(chǎn)生原因主要是由于收縮不均勻所產(chǎn)生的應力而引起的。其具體產(chǎn)生原因如下：
產(chǎn)生原因主要是由于收縮不均勻所產(chǎn)生的應力而引起的。其具體產(chǎn)生原因如下：
①石膏模各個(gè)部位的干濕程度不同，吸水量、吸水速率不同，導致生坯各部位的干濕程度不同、收縮不均勻，導致開(kāi)裂。
②制件各部位的厚度不一致，厚薄交接處變化最為突出，收縮不均，導致開(kāi)裂。
③注漿時(shí)泥漿中斷后再進(jìn)行注漿容易形成含有空氣的間層。
④泥漿的質(zhì)量不好，陳放時(shí)間不夠。
⑤石膏模過(guò)于或過(guò)濕。
⑥可塑黏土用量不足或過(guò)量。
⑦坯體在模具內存放時(shí)間過(guò)長(cháng)。
(2)坯體生成不良或生成緩慢
其具體產(chǎn)生原因如下：
其具體產(chǎn)生原因如下：
①電解質(zhì)不足或過(guò)量，或者是泥漿中有促使雜質(zhì)凝聚。
②泥漿含水量過(guò)高或石膏模的含水量過(guò)高并吸水過(guò)飽和。
③泥漿溫度太低，通常泥漿的溫度不低于10～200C。
④生產(chǎn)車(chē)間溫度太低，一般來(lái)說(shuō)生產(chǎn)車(chē)間最好保持在22 0C左右。
⑤模具內氣孔分布不均勻或氣孔率過(guò)低。
(3)坯體脫模困難
其產(chǎn)生原因如下：
其產(chǎn)生原因如下：
①在使用新的石膏模時(shí)沒(méi)能很好地清除附著(zhù)在其表面的油膜等。
②泥漿的含水量過(guò)高或者是模具太濕所致。
③泥漿中的可塑性黏土含量過(guò)多或者是含有不適當的解膠。
(4)氣泡與針孔
其產(chǎn)生原因如下：
其產(chǎn)生原因如下：
①石膏模具過(guò)干、過(guò)濕、過(guò)熱或過(guò)舊。
②泥漿內含有氣泡，未排除。
③注漿時(shí)加入漿料過(guò)急，把空氣封閉在泥漿中。
④石膏模型內的浮塵沒(méi)有清除，燒成時(shí)浮塵揮發(fā)成氣泡，形成針孔。
⑤石膏模型設計不當，妨礙氣體的排出。
(5)泥縷
其產(chǎn)生原因如下：
其產(chǎn)生原因如下：
①泥漿的黏度過(guò)大、密度大，流動(dòng)性不良。
②注漿操作不當，澆注時(shí)間過(guò)長(cháng)，放漿過(guò)快，缺乏一定的斜度或回漿不凈
③生產(chǎn)車(chē)間溫度過(guò)高，泥漿在石膏模具內起一層皺庋，倒漿時(shí)沒(méi)有去除。
④與制件的形狀有關(guān)，坡度過(guò)大，曲折過(guò)多的模具影響漿料的流動(dòng)。
(6)變形
該缺陷的產(chǎn)生主要是由于以下原因：
該缺陷的產(chǎn)生主要是由于以下原因：
①石膏模具所含水分不均勻，脫模過(guò)早。
②泥漿的水分太多，使用電解質(zhì)不恰當。
③制件、模具的設計不當，致使懸臂部分容易變形。
(7)塌落
該缺陷的產(chǎn)生主要是由于：
該缺陷的產(chǎn)生主要是由于：
①泥漿中的顆粒過(guò)細，水分過(guò)多，溫度過(guò)高，電解質(zhì)過(guò)多。
②石膏模具過(guò)濕或者其內表面不凈所致。
5. 注漿成型的機械設備
(1)真空脫氣設備
漿料在制備、運輸和儲存過(guò)程中難免有氣體混入，這些空氣會(huì )影響注件的致密度和制件的機械強度、電性能等性能。
(2)自動(dòng)注漿設備
目前，注漿成型已實(shí)現自動(dòng)化，該生產(chǎn)線(xiàn)使用鏈條拽帶的環(huán)形機械化注漿成型線(xiàn)。按注漿的生產(chǎn)過(guò)程，該成型設有自動(dòng)注漿→吃漿→倒漿→余漿→干燥→脫模→合模→模型干燥→注漿等階段。
漿料在制備、運輸和儲存過(guò)程中難免有氣體混入，這些空氣會(huì )影響注件的致密度和制件的機械強度、電性能等性能。
(2)自動(dòng)注漿設備
目前，注漿成型已實(shí)現自動(dòng)化，該生產(chǎn)線(xiàn)使用鏈條拽帶的環(huán)形機械化注漿成型線(xiàn)。按注漿的生產(chǎn)過(guò)程，該成型設有自動(dòng)注漿→吃漿→倒漿→余漿→干燥→脫模→合模→模型干燥→注漿等階段。
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本文“先進(jìn)陶瓷的注漿成型法”由科眾陶瓷編輯整理，修訂時(shí)間：2021-10-16 14:16:52
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